精益生产十大工具

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精益生产是由丰田生产方式衍生而来管理方式，其倡导的变革涉及企业系统结构、人员组织以及市场供求、企业内部运作等多个方面。精益生产十大工具则是达到精益管理目标的有效管理工具。这十大精益生产工具有哪些呢，具体如下。




      精益生产十大工具一、价值流分析（VSM）

　　精益生产管理自始至终紧紧围绕着价值这一核心，对于价值有两个层面：
　　①客户需要支付的价值
　　②客户乐意多支付的价值(增值)
　　精益生产管理的价值更趋向于第②个层面。
　　价值流分析便是借助价值的2个层面对产品生产过程中的要素进行界定，先除去浪费(客户不支付的)，从而缩减客户不愿意多支付的要素，以此来实现机器设备和公司员工有效时间的最大化和价值最大化。

精益生产十大工具二、标准化作业（SOP）

　　标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产过程经过价值流分析后，按照科学的工艺流程和操作步骤形成文本化标准，标准不仅仅是产品质量判定的根据，同样是培养公司员工规范操作的依据。
　　这些标准包含现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产管理要求的是“一切都需要标准化”。

精益生产十大工具三、5S与目视化管理

5S(整理Seiri、整顿Seiton、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，与此同时也是公司员工素养提高的有效工具。
5S取得成功的关键是标准化，借助进一步细化的现场标准和明晰的责任，让公司员工首先做到保持现场的干净整洁，与此同时暴露进而解决现场和机器设备的问题，从而慢慢养成规范规矩的职业习惯和优良的职业素养。

精益生产十大工具四、全员机器设备保全(TPM)

　　全员机器设备保全(TMP)是准时化生产的必要条件，目的是借助全员的参与实现机器设备过程控制和防范。TMP的推行先要具有机器设备的相关标准，如日常工作维护保养标准、部件更换标准等，继而便是公司员工对标准的掌握和执行。
TMP推行的目的是事前防范和发现问题，通过细致到位的全方面维护保养保证机器设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产带来保障。

精益生产十大工具五、精益质量管理(LQM)

  精益质量管理(LQM)更加关注的是产品的生产过程的质量控制，尤其是针对那些流程型的产品，如果出现制造生产质量不合格和返工的情况，直接会导致整个价值流的停滞和过程的积压，所以更加需要有产品生产过程质量的控制标准，让生产的每个工序都是成品意识，坚决消除有的人意识上的前工序的质量问题由后工序弥补的意识。



精益生产十大工具六、TOC技术与均衡化生产

  均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提条件，相同的是他们都是消除过程的积压和价值流停滞的一种很有效的工具。对于离散型产品来说，TOC(瓶颈管理)技术是做到均衡化生产的最为有效的一种技术，TOC的核心就是识别生产过程的瓶颈同时解除壁垒，并做到工序产能相匹配，以提高整个流程的产能，瓶颈工序直接决定了整个流程的产能，生产系统中的各要素是不停变化的，所以生产流程中的瓶颈也将一直存在，所以需要持续不断的进行改善。

精益生产十大工具七、拉动式计划(PULL)

  拉动是精益生产管理的核心理念，拉动式计划(PULL)是指生产计划只下达到最后的(成品)工序，后工序通过展示板的方式给前一工序下达指令从而拉动前工序，后工序就是客户，这么做就免除了由于统一指挥因信息不到位而产生的混乱，与此同时也实现了各工序的自我管理。生产过程中的物流管理一样是借助拉动式计划来实现。拉动的理念也适合用于管理工作的流程管理。

精益生产十大工具八、快速切换(SMED)

  快速切换理论的根据是运筹技术和并行工程。其目的是借助团队协作最大限度地缩减机器设备的停机时间。当产品换线和机器设备调整的时候，能够最大程度的压缩前置的时间，这么做快速切换的效果非常显著。

精益生产十大工具九、准时化生产(JIT)

  准时化生产(JIT)是指在客户需要的时间、按客户需要的量生产客户所需要的产品，JIT是精益生产管理的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，准时化生产是应对多品种小批量、订单频繁变化、降低库存情况最为有效工具。

精益生产十大工具十、全员革新管理(TIM)

全员革新(TIM)是精益审查的循环和持续改进，通过全员的革新不断发现生产流程中的浪费。持续不断的解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥。通过改善的实施也满足了公司员工“自我价值实现”的心理需求，进而深层次的激发公司员工的积极性和自豪感。全员革新工具的实施需要有相关的考核和激励措施。精益生产咨询

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精益生产的十大工具
1、准时化生产(JIT)
准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2、5S与目视化管理
5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，最细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3、看板管理(Kanban)
看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业（SOP）
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5、全面生产维护(TPM)
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。

6、运用价值流图来识别浪费（VSM）
生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:
•发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；
•认识价值流的构成因素与重要性；
•掌握实际绘制“价值流图”的能力；
•认识数据在价值流图示中的应用，**数据量化改善机会的次序。

7、生产线平衡设计
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。

8、拉动生产（PULL）
所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要**拉系统的作业方式实现的。

9、快速切换（SMED）
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是团队协作下最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够**大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

为了使停线等待浪费减为**少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是**不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

10、持续改善(Kaizen)
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

心存若鹜

精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。2、5S与目视化管理5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，最细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。4、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅体现能5S，更重要是工作安全分析，安全生产管理。6、运用价值流图来识别浪费（VSM）生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:•发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；•认识价值流的构成因素与重要性；•掌握实际绘制“价值流图”的能力；•认识数据在价值流图示中的应用，**数据量化改善机会的次序。7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。8、拉动生产（PULL）所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要**拉系统的作业方式实现的。9、快速切换（SMED）快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是团队协作下最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够**大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。为了使停线等待浪费减为**少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是**不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。10、持续改善(Kaizen)当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。