LEAN PRODUCTION（精益生产）

我能一切皆有可能

Lean-“精益”释义
精:表示小巧、精良、精确；瘦的，没有多余的东西
益:表示利益、效益。
Lean:持续不断的消除浪费
精益（Lean）的起源

起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的有力武器。



丰田的成功

2003年，丰田获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、 福特三家总和还要高。也是过去10年所有汽车制造商 年度获利最高者。丰田的净利润率比汽车行业平均水 准高8.3倍。



同时首度超过福特，成为世界第二大汽车制造商，仅 次于通用，全年销量678万辆。

什么是精益生产

1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个 国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对 日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出 来的生产方式，在日本称为丰田生产方式（lean production）。

精益生产是一种以最大限度地减少企业生产的浪费和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。精益生产方式不能说是日本方式还是美国方式, 他是业界看待丰田的一种方式。

生产模式的实现条件对比




丰田的4P模型



理念：
管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
流程：

1. 建立无间断的操作流程以使问题浮现
2. 实施拉式生产，以避免生产过剩
3. 使各制造流程工作负载水准稳定（生产均衡化）
4. 一出现品质问题，就停止生产（自働化）
5. 使工作标准化，已达到持续改进
6. 运用视觉管理，使问题无处可藏
7. 只使用可靠的，充分测试的技术
员工与事业伙伴：

1.培养能拥护并实现公司理念的领导者

2.尊重、发展及激励公司员工与团队
3.尊重、激励与帮助供应商
解决问题：

1.通过改进使企业能持续不断的学习
2.亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）

3.不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策
为什么要推行精益生产？


中国梦，我的梦





制造企业“闭着眼睛都赚钱”的时代已经过去

当前的制造业面临着各种困难；人民币升值，外需增长乏力，行业加速整合，上下游的渗透整合，资本无孔不入，客户和员工要求越来越高，品质事故频发，无法按期交付，管理人员忙于“救火”，客户满意度下降，订单丢失等等问题。



现象：有几条符合你的情况？
1.营业额连续几年没有大的突破，甚至震荡下行
2.毛利率不断下降，费用率持续上升，净利率越来越低
3.资金需求越来越大（应收款和库存持续上升）
4.客户的要求越来越高，疲于应对（质量、交付、价格、账期、小批量多品种）
5.产品已经失去竞争力，自己感觉已经进入“红海”，或者一直犹豫要不要转行
6.设备需要更新换代，但是一直犹豫：投还是不投？
7.内部管理不规范，缺乏标准化和制度化的管理，基本靠“人治”
8.员工流失率高，团队没有凝聚力
9.中高层管理者已经老化，缺乏职业经理人团队和高素质的技术人才
10.创一代已经失去激情、没有能力带领企业前进，创二代还不能接班或者不愿接班

艰难的选择
不转型等死，转型...........
山穷水尽疑无路，柳暗花明又一村。

精益生产推行成果
精益生产注重提升系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功案例已证实：
☆ 精益生产让生产时间减少 90%
☆ 精益生产让库存减少 90%
☆ 精益生产使生产效率提高 60%
☆ 精益生产使市场缺陷减少 50%
☆ 精益生产让废品率降低 50%
☆ 精益生产让安全指数提升 50%

怎么推行精益生产？

理解精益：精益屋

理解了精益生产模式理念并做好现场管理（创建一眼就能发现异常的现场）是精益推行的起点。



精益地基（精益生产推行前提）

丰田模式概念：
丰田模式的核心思想是持续不断的消除浪费；追求零库存，零不良，零故障，零事故。



精益生产五大原则
现场管理：

管理的过程就是持续不断的建立标准和优化标准；通过推行5S和TPM活动去创建一个能一眼就能发现异常的现场。

稳定且标准化的流程：
通过建立人、机、料、环、法的标准并严格遵守标准来减少生产波动，创建一个稳定的且标准化的流程。


精益生产精髓（两大支柱）
JIT（及时生产）：

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、及时生产系统。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。

自働化：
这个自『働』化与一般的自动化(Automation)不同，它的动加了人字旁，加了人工的智慧。不但会自动生产所需要的零件，也会在发现质量问题时自动停止。


精益生产的内需（支撑）
人员与团队：
精益生产成功的关键之一需要建立人与事并重文化，在推行过程中持续不断的培养人才和优秀团队。



减少浪费：
将增值活动的比例最大化，同时尽可能消除浪费，减少附带活动。



持续改善（核心）：
精益生产的核心就是追求完美，持续不断的改善；追求零事故、零不良、零库存、零浪费、零停滞。

推行精益生产的四大招式



第一招：流线化生产
流线化8大条件：单间流动，按工艺流程布置，生产速度同步，多工序操作，走动作业，多能工，设备小型化，U型生产线



第二招：安定化
通过减少管理因素的波动创建标准化管理来确保生产的稳定。



第三招：均衡化
生产均衡化，是指企业采购、制造以及配送的整个过程都与市场需求相符合。其目的是减小生产波动，避免资源的投入浪费。
关键：生产系统的柔性应对能力



第四招：超市化生产
是一种最接近JIT的生产方式，一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。